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如何通过检测喷雾系统分清质量问题的原因？

在实际生产中，产生产品质量或工艺问题的原因通常都很多。但通过工艺统计，可以分析与喷嘴性能改变有关的质量问题的频率和性质，应该是较简单的、首现应采取的判断措施。比如某一钢厂，经过一定时间的研究后确定除鳞喷嘴的更换周期是60天，同时又通过检测供水系统悬浮固体颗粒情况来调整，当发现磨损严重时，就要求相应缩短更换周期。通过严格执行这一计划，该厂的钢板质量符合规定标准要求的质量水平。还有一个厂，按照本厂的条件确定了不同的更换周期。
　喷嘴磨损可以临时采用一些补救办法：在有些应用中，可以通过减少供水压力而满足最初要求的流量，对喷嘴磨损进行临时补救，但这样补救还要综合考虑压力降低引起覆盖面减少；喷水分布是否均匀；以及喷雾颗粒增大；打击力降低。有时降低压力的操作是不经济的，因为产品质量损失会超过更换新喷嘴的费用。

喷嘴的使用成本应如何计算分析？

     喷嘴的使用和维修更换实际上是生产、技术、质量和维修的多因素综合优化问题：喷嘴更换过早会造成喷嘴直接成本浪费；如果更换不及时引起产品质量和生产、设备事故，会产生更大的、多方面的损失，喷嘴的直接成本也不见得降低，还大大增大的维修工作量。那么，该如何进行喷嘴的使用成本计算以实现优化？可以考虑采取以下步骤：
一、列出喷嘴的各种应用

  二、参照本厂设备喷嘴备件实际消耗统计，确定每一种应用中喷嘴的正常使用寿命,并将本厂的实际寿命与此进行对比分析。

  三、统计分析与喷嘴有关的水、压缩空气等能源介质的单项消耗。

  四、统计分析与喷嘴有关的产品质量或工艺质量如烟气粉尘含量是否异常；如果异常检查分析是否与喷嘴性能改变有关。
　　通过以上统计计算和分析，一般需半年～一年即可确定适合本厂条件的喷嘴最佳维修、更换周期。