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纸机上常用喷嘴的选择​-美泰喷雾

时间:2022-11-18

 
关键词:扁形喷嘴、圆盘形喷嘴 、针状射流型喷嘴、针状直线型喷嘴、空心锥形喷嘴、圆锥形喷雾喷嘴、广角扇形喷嘴、窄角扇形喷嘴、自清洗喷嘴、空气雾化喷嘴,罐槽清洗喷嘴等

     造纸机上所用喷嘴的形式日趋多样化,适用范围越来越广泛。常用的有 :扁形喷嘴、圆盘形喷嘴 、针状射流型喷嘴、针状直线型喷嘴、空心锥形喷嘴、圆锥形喷雾喷嘴、广角扇形喷嘴、窄角扇形喷嘴、自清洗喷嘴、空气雾化喷嘴,罐槽清洗喷嘴等 。现就喷嘴在纸机上的用途及使用情况 ,结合生产实践方面的经验进行论述。

 

 

特性及适用范围

纽扣扁形喷嘴

当空间距离受限时,在喷淋管上使用扁形喷嘴。该类喷嘴覆盖均匀、清洗有效、耗水量少,喷孔的进口经精心设计以减少堵塞。不锈钢制造,耐磨抗腐蚀性能较高。应用位置: 在圆网清洗,毛毯清洗、水印辊清洗、真空辊清洗及喷淋管清洗方面应用较广。

 

 

圆盘形喷嘴

主要为带刷型喷淋管配套设计。通过锁环将集管上的自锁圆盘形喷嘴固定。喷射角度为0°、30°、60°,喷射角的大小和与冲击区的距离决定了喷嘴在集管上的间隔。

应用位置:主要用于网子和毛毯的清洗。

 


针型喷嘴

该类喷嘴经过精密加工以保证流量和直线的连续性 ,可与摆动式喷淋管相配合,与其它针形喷淋管喷嘴可互换.

应用位置:用于喷淋管的清洗毛毯清洗、水印辊清洗、真空辊清洗.

 

针状直线型喷嘴

针状直线型喷嘴俗称水针,可用于切纸边 ,它能在压力不断增强的情况下提供直线针状水流 ,承受高达l4MPa的压力,最高工作温度可达121℃。

应用位置:用于纸机湿部的定边。

 

空心锥型喷嘴

该类喷嘴可产生空心锥型喷雾形状,喷射区域呈环形,并提供多种喷射角度。能在大范围的流率和压力下产生分布均匀、液滴大小为小到中等的喷雾 。另外,该类喷嘴可在要求的低压下对液体进行良好雾化,效果极好。尤其是在要求快速热交换或要求有效的悬浮液滴的冲击应用中。此外,还有一种空心锥形喷嘴,能产生细小的空心锥形雾化颗粒,用于纸层间喷雾,可提高纸张和纸板的挺度、环压强度和层问结合力。孔盘和盘心能组合成不同的流量和喷射角以满足不同的要求。

应用位置:主要应用于消泡、淀粉喷涂、施胶剂喷涂。

 

圆锥形喷雾喷嘴

通过空气和液体混合产生精细雾化 。

应用位置:用于剥离剂喷涂、纸幅加湿、压光辊冷却等 。

 

扇形喷嘴

这种类型的喷嘴喷射形状有边缘逐渐变细和边缘呈直线两种。喷射角范围在0°~110°之间。

应用位置:适合于高冲击清洗,在网子清洗、毛毯清洗和毛毯喷淋杆清洗方面应用较广。


 

 广角扇形喷嘴

广角扇形喷嘴能使中粒度水滴均匀分布,喷孔为圆形,大而无阻的喷流通道能大大减少堵塞问题 。

应用位置:主要用于毛毯清洗 、毛毯加湿、消泡、冲网喷淋杆。

 

窄角扇形喷嘴

这种喷嘴能产生具有高冲力的窄角扇形喷雾。喷雾分布均匀,液滴大小适中,其喷雾形状具有清晰确定的边缘。外管螺纹接头设计,畅通的流道减少了堵塞现象的发生。导流平面提供均匀的、高冲击力的喷雾形状。

应用位置:用于定边清洗、网子清洗等。

 

自清洗喷嘴

自清洗喷嘴有扇形和直线针状两种类型。可通过降低管路压力,从而使冲洗活塞回缩,同时将纤维和其它悬浮物从堵塞的喷嘴中冲洗掉。它特别适用于介质为白水的情况。这种喷嘴安装调整快速而简便。喷嘴长度较长的特点允许更多的偏差,以消除喷射交替,并对活塞粘滞具有更大的抗力。

应用位置:用于圆网清洗、毛毯清洗和各种辊子清洗。

 

空气雾化喷嘴

该类喷嘴利用压缩空气辅助雾化的喷嘴。通过不同喷嘴结构和气液参数组合可以得到不同的喷雾类型,流量,角度和颗粒度。使用空气雾化喷嘴可以产生非常小的雾化颗粒,一般地可以产生20-50微米平均粒径的颗粒。

应用位置:主要用于加湿,喷涂。

 

可调空气雾化喷嘴

该类喷嘴具有独特的外部混合设计,能独立调节液压、雾化气体压力和风扇气体压力,以进行流率、液滴大小 、喷雾分布和覆盖范围的精细调整。

应用位置:主要用于表面施胶。

 

罐槽清洗喷嘴

这种类型的喷嘴用抗腐蚀和抗化学的TFLON含氟树脂材料制造。喷嘴由喷射溶液流的反作用力驱动旋转,不需要外界动力驱动。旋转动作与喷嘴的多种喷孔结构相结合产生液体流,从而进行有效的自动清洗。适合于在位清洗系统。

此外,还有一种罐槽清洗喷嘴,由13 个实心锥形喷嘴组成。可以喷射到罐体的所有内表面,最高压力可达0 .4 MPa。

应用位置:主要应用于流浆箱内壁清洗。

 

 

喷嘴的选择与常见问题

在选择喷嘴时,考虑的因素包括:冲击力、密度 、粘度 、温度 、表面张力等。

喷嘴在使用过程中的常见问题:

(1) 磨蚀和磨损; (2 ) 腐蚀 ; (3 ) 阻塞 ;(4 )粘 结 ;(5 )温 度 损 害 ; (6 ) 不 正确的反复安装; (7 )意外损伤。



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